Nach der Optimierung war das Umkehrspiel an der X Achse 0, 04 - 0, 05 mmm und an der Y Achse 0, 07 - 0, 08 mm. Das gute daran ist durch die Federvorspannung bleibt das auch so. Sollte es wieder anwachsen kann man rechts und links durch 2 kleine Madenschrauben die Federvorspannung erhöhen. Dann wird das Umkehrspiel wieder kleiner. Aber Achtung das Funktioniert nur wenn die Federvorspannung größer ist, als das Losbrechmoment der Schwalbenschwanzführungen. Dat war der dickste Brocken. 4. Man darf auch bei so einer kleinen CNC die Staubentwicklung nicht Unterschätzen. Ich habe unter den Eurohals mit doppelseitigem Klebeband eine Stahlscheibe 0, 6mm geklebt und in Absaugkanal Neodyn Magnete eingesetzt. Estlcam umkehrspiel einstellen und. Ein Werkzeugwechsel geht so recht schnell von der Hand. 5. Zum aufspannen habe ich mir kleine Vakuumtische gefräst. Als Vakuumpumpe dient ein alter Kühlschrankkompressor. Achtung die Kompressoren sind zur Abblassrichtung offen. Hier kommt immer ein leichter Ölnebel raus. Eine kleine Plastikflasche mit einem Schaumstoffwürfel drin schafft Abhilfe.
Die Drehsteifigkeit der Welle schwankt entsprechend mit dem Drehwinkel was sich dann bei Schrägfahrten in einem Wellenmuster bemerkbar machen kann. ArduinoClub - CNC Klein aber Fein. (Wer Lust hat kann sich mal einen langen Zeiger fräsen, fest auf die Motorwelle klemmen und schauen wie weit und wie leicht er den Zeiger in Mikroschrittpositionen ein kleines Stück wegdrücken kann - das geht vor allem in der Mitte zwischen 2 Schritten ziemlich leicht. ) Closed Loop hilft da auch nicht viel, da die Auflösung der Encoder in der Regel nur 1000 Striche je Umdrehung beträgt - also "wenig" im Vergleich zu den meist gewählten Mikroschrittauflösungen und er damit gar nicht so schnell und präzise nachregeln kann. Wenn der Regler eine Abweichung registriert muss er erst mal anfangen nachzuregeln und in der Zwischenzeit wird der Fehler erst mal noch größer - oder aber auch schon wieder kleiner. Da können mehrere Striche Abweichung entstehen bis der Regler endlich eingependelt ist - also ein Vielfaches der eigentlich erwarteten Auflösung.
188 in der Kommandozeile der Steuerung gibt es zum drehen den Befehl "Drehen" bzw. "SpiegelX" und "SpiegelY" zum spiegeln. Also z. B. Drehen 180 für dein Beispiel Christian #1. 189 NC Programm drehen Ha, ich bin immer umständlich zurück in die Bearbeitung der Fräsbahnen und hab die dann dort gedreht. So geht es natürlich viel einfacher. Danke für die Info und frohes Fest euch allen. #1. 190 Das ist genau das wonach ich gesucht habe. Super einfach, vielen Dank! Matten #1. 191 V11. 119 nicht ausgreift!? Hallo Christian, in der V11. 119 fehlt der Werkzeug Längensensor Taster im Controller und unter CNC Steuerungseinstellungen ist der zuvor "in V11. Estlcam umkehrspiel einstellen word. 118" eingetragene wert auf Null gesetzt. Wie soll man, falls ersteres keine Auto Funktion ist, nun eine Werkstück höhe ablullen? Oder wird der Schalter erst wieder angezeigt nach dem man einen Wert einträgt? #1. 193 Ich hab mich hier überfliegender Weise durchgewurschtelt aber bei 78 Seiten sei es mir verziehen, wenn ich´s übersehen habe. Ich würde gerne den Arbeitsbereich entsprechend meines bevorzugten Anschlages nutzen.
M03 S24000 = Warum wird die Spindel nicht erst kurz vor dem Werkstück eingeschalter?, das ist auch ein großes Sicherheitsrisiko! X0. 0000 Y0. 0000 Z30. 0000 = X und Y startet hier bei jedem beliebigen Punkt der vorher genullt wurde, die Z-Achse wird auf die eingestellte Sicherheitshöhe gefahren "30 war ein Test" Ohne eine Ref. Fahrt oder Starten vom Maschinennullpunkt, rast die Anlage über das Ziel hinaus! (Nr. 1 Gravur: Gravur 81) X48. 1750 Y467. CNC Klein aber Fein. 5750 = X und Y werden hier angefahren! Hier müsste eigentlich auch Z mit der Sicherheitshöhe rein, da kann es auch 1mm ohne schaden sein!!!!!! X und Y ist hier eigentlich vom Maschinennullpunkt, aber die Fräse wurde nach einer Werkzeug Längenmessung abgenullt, somit auch falsch. G00 Z0. 5000 G01 Z-0. 2000 Und hier der Schluss: G00 Z30. 0000 = Soweit ja OK, aber nach diesem Schritt, müsste die Z-Achse den Maschinen Nullpunkt also ganz hoch fahren, was sie nicht macht! X0. 0000 M05 = warum wird die Spindel erst ganz zum Schluss und nicht nach Ende der Fräsung ausgeschaltet?!
Aber die Idee mit einem ITX Mainboard ist keine schlechte... Gruß