Lehrwerksteile Schweizer Zahlenbuch 4 Schulbuch 4. Klasse ISBN 978-3-264-83740-7 Stückpreis CHF 30. 00 Produkthinweise Prüfstück Bücher für die Hand der Schülerin und des Schülers. Bei diesen Titeln erhalten Sie als Lehrperson ein Prüfstück mit 25% Rabatt, wenn die Möglichkeit besteht, diese im Klassensatz einzuführen. Arbeitsheft 978-3-264-83742-1 12. 40 Ergänzende Materialien Verstehen und Trainieren 4 Klasse 4 978-3-12-200938-0 8. 30 Probieren und Kombinieren 4 Arbeitsheft (inkl. Lösungsheft) 978-3-12-200918-2 Spiegeln mit dem Spiegelbuch 3-4 Arbeitsheft mit Doppelspiegel Klasse 3/4 978-3-12-199072-6 35. 60 Das Zahlenbuch 4 Förderheft 978-3-12-200994-6 10. 10 Weitere Bände
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Bildergalerie Bildergalerie mit 8 Bildern Bei diesen Unternehmen muss der Neidlinger Werkzeugbau den Zuschlag jeweils im direkten Preis- und Leistungsvergleich mit dem freien Markt erringen. Andererseits kann die Abteilung ihrerseits selbst Aufträge am freien Markt hereinholen, um ihre Kapazitäten auszulasten. Zur Leistungspalette gehören neben der reinen Herstellung der Werkzeuge auch Dienstleistungen und Beratung bei Konstruktion und Engineering. Hierbei kommen moderne CAD-CAM-Werkzeuge wie Creo-Parametrics oder Hypermill zum Einsatz. Maschinen waren nicht zufriedenstellend ausgelastet "Vor rund dreieinhalb Jahren waren wir noch eine Werkzeugbau-Abteilung alten Stils mit fünf einzelnen Maschinen im klassischen Werkzeugmaschinen-Grün", ergänzt Tomislav Jurisa, Teamkoordinator Fertigung. Vorhanden waren je eine Draht- und eine Senkerodiermaschine sowie drei Fräsbearbeitungszentren, davon nur eines mit fünf Achsen. Diese Maschinen wurden in althergebrachter Weise ständig von Mitarbeitern betreut, die neben der Beobachtung der Bearbeitungsabläufe Aufgaben wie das Auf- und Abspannen von Werkstücken, das Be- und Entladen der Maschinen, das Einrichten sowie den Wechsel von Werkzeugen erledigten.
Im Werkzeug- und Formenbau waren bisher Einzelmaschinen mit hohem Personalaufwand üblich. Jetzt setzen immer mehr Unternehmen auf komplexe Zellen mit integriertem Handling. Welche Voraussetzung nötig sind und was es zu beachten gilt, zeigt ein Beispiel von Festool. Anbieter zum Thema Zwei Röders-HSC-Fräsbearbeitungszentren der RXP-Baureihe sowie ein Handlingroboter auf einer Linearschiene sind die Kernkomponenten der Zelle. (Bild: Klaus Vollrath) "Wir sind mit insgesamt rund 25 Mitarbeitern für die Herstellung von Druckgieß-, Spritzgieß- sowie Duroplastwerkzeugen für die Festool-Gruppe zuständig", sagt Jürgen Kopsieker, Leiter Werkzeug- und Formenbau im Werk Neidlingen von Festool. Die Abteilung ist als Profitcenter konzipiert, welches personell ebenso wie technisch und preislich mit allen Anforderungen des Marktes mithalten können muss. Ihre Aufträge erhält sie nicht direkt von den Werken der Gruppe, sondern von Systemlieferanten, die von der Muttergesellschaft mit der Entwicklung und Herstellung neuer Produkte beauftragt wurden.
Nach Abschluss der Installation bilden nun insgesamt vier Röders-Anlagen – zwei fünfachsige Fräsbearbeitungszentren der RXP-Baureihe, der Handling-Roboter und der Jobmanager RMS Main – das Rückgrat der Fertigung bei Festool. Hinzu kommen Speicher für 110 palettierte Werkstücke und 258 Werkzeuge. Ergänzt wird dies noch um die Kapazität der Werkzeugwechsler in den Fräsmaschinen selbst. Das Zusammenspiel der Systeme Die RXP 601 DSH wird schwerpunktmäßig zur Bearbeitung von Graphitelektroden eingesetzt, während mit der größeren RXP 950 DSH vor allem die Hartbearbeitung erfolgt. Als Werkstoffe kommen dort überwiegend der Warmarbeitsstahl 1. 2343 und teils auch der Kaltarbeitsstahl 1. 2379 zum Einsatz. Die Rohlinge werden im bereits gehärteten Zustand (54 bis 60 HRC) aus dem Vollen geschruppt und anschließend gefinisht. Im Vergleich zum früheren Vorgehen – Schruppen im weichen Zustand, dann Härten und schließlich finishen – können so zum einen die Durchlaufzeiten und zum anderen auch die Kosten erheblich reduziert werden.
Letztere vor allem, da die Anzahl der manuellen Arbeitsgänge deutlich gesenkt werden konnte. Neben den beiden Fräsmaschinen gehören zur Zelle noch eine Koordinatenmessmaschine von Hexagon, eine Senkerodiermaschine von Exeron sowie eine automatische Waschanlage von Mafac. Die Ver- und Entsorgung der Zelle mit Material und Werkstücken erfolgt über eine Schleuse. Hier werden die auf Paletten aufgespannten Rohlinge ein- und fertig bearbeitete Formkomponenten ausgeschleust. Alle anderen Abläufe innerhalb der Zelle erfolgen automatisch, koordiniert durch den Jobmanager RMS Main, ohne dass Mitarbeiter eingreifen müssten. "Ich bin regelrecht begeistert darüber, wie gut die einzelnen Systeme in der Zelle zusammenspielen", freut sich Kopsieker. Der Jobmanager RMS Main ist als offenes System konzipiert und verfügt über alle zur Kommunikation mit eigenen sowie mit fremden Systemen erforderlichen Schnittstellen. Die hierbei erforderliche Zusammenarbeit der Röders-Fachleute mit den Spezialisten der Firmen Hexagon, Exeron und Mafac habe hervorragend geklappt, sodass von Beginn an alle Anlagen in der Zelle problemlos zusammenarbeiteten und die erwartete Produktivität und Bauteilqualität sicher erreicht werden konnte.